1.本技术涉及火箭发动机的技术领域，具体而言，本技术涉及一种火箭发动机管路组件及其制造方法。
背景技术：
2.管路组件包括管路和设置于管路两端的连接件。管路在火箭发动机中作为气体、液体等工作介质的输送装置，既是火箭发动机的基础，又是火箭发动机的核心组成部分，在各类火箭发动机产品中得到了广泛应用。
3.在火箭发动机工作过程中，管路作为火箭发动机各部件之间的连接系统，需要在严酷的工作环境下满足使用需求，因此对管路的生产制造提出了较高的要求。目前发动机主要采用预制管路的方案，即发动机装配之前，先按样件将管路弯制成形，弯制时在管路两端留有锉修余量，在发动机正式装配时，将预制管路两端与发动机实际接口位置进行比对，通过现场定位、锉修等机械技术手段，使预制管路两端与发动机实际接口匹配，然后将修配完成的管路两端与管路连接件进行定位、焊接，最后再装配至发动机上。
4.上述方法由于接口位置每次都会有偏差，按样件预先弯制的管路很难保证接口位置满足使用要求，增加了修配的工作量，同时由于焊接变形量未知，需进行多次修配、定位及焊接，工作量大增、工作效率低，严重影响生产进度。此外，采用冷弯预先弯制的管路对弯曲半径以及相邻折弯处之间的直线段长度有限制，导致管路外廓尺寸较大，不利于发动机结构紧凑性。
技术实现要素：
5.本技术针对现有方式的缺点，提出一种火箭发动机管路组件及其制造方法，用以解决现有技术存在管路的生产效率低以及火箭发动机结构不紧凑的技术问题。
6.第一个方面，本技术实施例提供了一种火箭发动机管路组件的制造方法，包括：建立火箭发动机的管路组件的三维模型；从所述管路组件的三维模型中划分出至少一个弯管模型和至少一个直管模型，分别制造至少一个试验弯管和至少一个试验直管；将各所述试验弯管与各所述试验直管根据所述三维模型拼焊在一起，得到试验管路组件；确定所述试验管路组件与所述管路组件的三维模型的参数偏差；基于所述管路组件的三维模型和所述参数偏差，制造实际管路组件。
7.可选地，所述管路组件包括管路和设置于所述管路两端的连接件；从所述管路组件的三维模型中划分出至少一个弯管模型和至少一个直管模型，分别制造至少一个试验弯管和至少一个试验直管，包括：将所述管路组件的三维模型分割成至少一个所述直管模型、至少一个所述弯管模型以及至少一个连接件模型；基于至少一个所述直管模型、至少一个所述弯管模型以及至少一个所述连接件模型，分别制造至少一个所述试验直管、至少一个所述试验弯管和至少一个试验连接件；以及，将各所述试验弯管与各所述试验直管根据所述三维模型拼焊在一起，得到
试验管路组件，包括：将各所述试验直管、各所述试验弯管与各所述试验连接件根据所述三维模型拼焊在一起，得到所述试验管路组件。
8.可选地，所述管路组件包括管路和设置于所述管路两端的连接件；从所述管路组件的三维模型中划分出至少一个弯管模型和至少一个直管模型，分别制造至少一个试验弯管和至少一个试验直管，包括：将所述管路的三维模型分割成至少一个所述直管模型和至少一个所述弯管模型；基于至少一个所述直管模型与至少一个所述弯管模型，分别制造至少一个所述试验直管和至少一个所述试验弯管；以及，将各所述试验弯管与各所述试验直管根据所述三维模型拼焊在一起，得到试验管路组件，包括：将各所述试验弯管与各所述试验直管根据所述三维模型拼焊在一起，得到试验管路；将所述试验管路两端分别与所述连接件通过焊接连接，得到所述试验管路组件。
9.可选地，基于至少一个所述直管模型、至少一个所述弯管模型以及至少一个所述连接件模型，分别制造至少一个试验直管、至少一个试验弯管和至少一个试验连接件，包括：基于至少一个所述弯管模型以及至少一个所述连接件模型，采用增材制造，得到至少一个所述试验弯管与至少一个所述试验连接件；所述增材制造过程需用到基板和支撑件；将各所述试验弯管与各所述试验连接件进行热处理；去除各所述试验弯管与所述试验连接件外部的所述基板和所述支撑件；基于至少一个所述直管模型，通过对标准管材进行机械加工，得到至少一个所述试验直管。
10.可选地，基于至少一个所述直管模型、至少一个所述弯管模型以及至少一个所述连接件模型，分别制造至少一个试验直管、至少一个试验弯管和至少一个试验连接件，还包括：对各所述试验弯管与所述试验连接件进行射线检测。
11.可选地，将各所述试验弯管与各所述试验直管根据所述三维模型拼焊在一起，得到试验管路组件之后，以及确定所述试验管路组件与所述管路组件的三维模型的参数偏差之前，还包括下述至少一项：对所述试验管路组件进行表面渗透检测和/或射线检测；对所述试验管路组件的内壁进行表面处理，直到所述试验管路组件的内壁的粗糙度符合设计粗糙度范围。
12.可选地，所述试验管路组件与所述管路组件的三维模型的参数包括下述至少一项：折弯半径、直线段长度、折弯角度、扭转角度。
13.可选地，确定所述试验管路组件与所述管路组件的三维模型的参数偏差，包括：建立所述试验管路组件的三维模型；确定出所述试验管路组件的三维模型的参数与所述管路组件的三维模型的参数的偏差；或，对所述试验管路组件进行三坐标测绘，得到所述试验管路组件的参数；确定出所述试验管路组件的参数与所述管路组件的三维模型的参数的偏差。
14.可选地，建立所述试验管路组件的三维模型，包括：对所述试验管路组件进行实体扫描建模，得到所述试验管路组件的三维模型。
15.第二个方面，本技术实施例提供了一种火箭发动机管路组件，采用如第一方面的火箭发动机管路组件的制造方法制造获得。
16.本技术实施例提供的技术方案带来的有益技术效果包括：本技术实施例中，通过先根据管路组件的三维模型制造试验管路组件，通过对比
试验管路组件与管路组件的三维模型得到二者之间的参数偏差，然后根据参数偏差调整三维模型，根据调整后的三维模型制造实际管路组件，从而提高实际管路组件的接口位置精度。
17.而且，本技术实施例中省略了弯制管路（即将直管弯制成弯管）的步骤，使得弯曲半径以及相邻折弯处之间的直线段长度不会限制管路组件的结构布局，从而能将管路组件布局的更加紧凑，能够提高火箭发动机的结构的紧凑性；而且省略弯制管路的步骤还可以减少现场修配工作量，从而提高管路组件的生产效率。
18.本技术附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
19.本技术上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图1为本技术实施例提供的一种火箭发动机管路制造方法的流程图；图2为本技术实施例提供的一种火箭发动机管路制造方法中，一种制造试验管路组件的流程图；图3为本技术实施例提供的一种火箭发动机管路制造方法中，另一种制造试验管路组件的流程图；图4为本技术实施例提供的一种火箭发动机管路制造方法中，制造至少一个试验直管、至少一个试验弯管和至少一个试验连接件的流程图；图5为本技术实施例提供的一种试验管路组件的结构示意图；图6为本技术实施例提供的一种试验管路的结构的示意图；图7为本技术实施例提供的一种试验弯管和试验直管的结构的示意图。
20.图中：1-试验管路组件；11-试验管路；12-试验连接件；111-试验直管；112-试验弯管。
具体实施方式
下面结合本技术中的附图描述本技术的实施例。应理解，下面结合附图所阐述的实施方式，是用于解释本技术实施例的技术方案的示例性描述，对本技术实施例的技术方案不构成限制。
21.本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本技术的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但不排除实现为本技术领域所支持其他特征、信息、数据、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组合等。这里使用的术语“和/或”指该术语所限定的项目中的至少一个，例如“a和/或b”可以实现为“a”，或者实现为“b”，或者实现为“a和b”。
22.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。
23.首先对本技术涉及的相关技术进行说明：
本技术的发明人经过研究发现，管路组件包括管路和设置于管路两端的连接件。管路在火箭发动机中作为气体、液体等工作介质的输送装置，既是火箭发动机的基础，又是火箭发动机的核心组成部分，管路具有轻量化、易加工、低成本等特点，在各类火箭发动机产品中得到了广泛应用。火箭发动机通过管路将推力室、涡轮泵、阀门等组件连接起来。
24.在火箭发动机工作过程中，管路作为火箭发动机各部件之间的连接系统，需要在严酷的工作环境下满足使用需求，因此对管路的生产制造提出了较高的要求。目前发动机主要采用预制管路的方案，即发动机装配之前，先按样件将管路弯制成形，弯制时在管路两端留有锉修余量，在发动机正式装配时，将预制管路两端与发动机实际接口位置进行比对，通过现场定位、锉修等机械技术手段，使预制管路两端与发动机实际接口匹配，然后将修配完成的管路两端与管路连接件进行定位、焊接，最后再装配至发动机上。
25.上述方法由于发动机装配时接口位置每次都会有偏差，按样件预制的管路走向无法保证与接口位置的匹配度。同时由于预制管路采用冷弯方式，每次弯制会受管子回弹量和弯制工装磨损等因素的影响，弯制精度很难满足使用要求，导致发动机装配时现场修配的工作量增加。而且，由于焊接变形量未知，需进行多次修配、定位及焊接，工作效率低，严重影响生产进度。此外采用冷弯工艺处理的管路的弯曲半径不能低于管路外径的1.5倍，相邻折弯处之间的直线段长度不能短于2倍的弯曲半径，随着管路直径的增加，上述比例要求会更大，导致预制管路外廓尺寸较大，使得发动机结构不紧凑。
26.下面以具体地实施例对本技术的技术方案以及本技术的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。需要指出的是，下述实施方式之间可以相互参考、借鉴或结合，对于不同实施方式中相同的术语、相似的特征以及相似的实施步骤等，不再重复描述。
27.本技术实施例提供了一种火箭发动机管路的制造方法，该方法的流程图如图1所示，包括步骤：s101：建立火箭发动机的管路组件的三维模型。
28.s102：从管路组件的三维模型中划分出至少一个弯管模型和至少一个直管模型，分别制造至少一个试验弯管112和至少一个试验直管111；将各试验弯管112与各试验直管111根据三维模型拼焊在一起，得到试验管路组件1。
29.s103：确定试验管路组件1与管路组件的三维模型的参数偏差。
30.s104：基于管路组件的三维模型和参数偏差，制造实际管路组件。
31.在本实施例中，在火箭发动机数字样机中建立管路组件的三维模型。
32.本技术实施例中，通过先根据管路组件的三维模型制造试验管路组件1，通过对比试验管路组件1与管路组件的三维模型得到二者之间的参数偏差，然后根据参数偏差调整三维模型，根据调整后的三维模型制造实际管路组件，从而提高实际管路组件的接口位置精度。
33.而且，本技术实施例中省略了弯制管路（即将直管弯制成弯管）的步骤，使得弯曲半径以及相邻折弯处之间的直线段长度不会限制管路组件的结构布局，从而能将管路组件布局的更加紧凑，能够提高火箭发动机的结构的紧凑性；而且省略弯制管路的步骤还可以减少现场修配工作量，从而提高管路组件的生产效率。
34.在一些可能的实施方式中，管路组件包括管路和设置于管路两端的连接件；上述步骤s102中，从管路组件的三维模型中划分出至少一个弯管模型和至少一个直管模型，分
别制造至少一个试验弯管112和至少一个试验直管111，流程图如图2所示，包括下述步骤：s201：将管路组件的三维模型分割成至少一个直管模型、至少一个弯管模型以及至少一个连接件模型。
35.s202：基于至少一个直管模型、至少一个弯管模型以及至少一个连接件模型，分别制造至少一个试验直管111、至少一个试验弯管112和至少一个试验连接件12。
36.以及，上述步骤s102中，将各试验弯管112与各试验直管111根据三维模型拼焊在一起，得到试验管路组件1，如图2所示，包括下述步骤：s203：将各试验直管111、各试验弯管112与各试验连接件12根据三维模型拼焊在一起，得到试验管路组件1。
37.在本实施例中，将管路组件的三维模型分割成至少一个直管模型、至少一个弯管模型以及至少一个连接件模型，然后根据至少一个直管模型、至少一个弯管模型以及至少一个连接件模型，分别制造至少一个试验直管111、至少一个试验弯管112和至少一个试验连接件12，从而将各试验直管111、各试验弯管112与各试验连接件12根据三维模型拼焊在一起，得到试验管路组件1，如图5所示。试验连接件12与管路的试验直管111以及试验弯管112一同制造，并拼焊在一起。在装配时，无需对管路接口位置进行修配，从而减少现场的修配工作量。
38.在一些可能的实施方式中，管路组件包括管路和设置于管路两端的连接件，管路组件的三维模型包括管路的三维模型和连接件的三维模型，上述步骤s102中，从管路组件的三维模型中划分出至少一个弯管模型和至少一个直管模型，分别制造至少一个试验弯管112和至少一个试验直管111，流程图如图3所示，包括下述步骤：s301：将管路的三维模型分割成至少一个直管模型和至少一个弯管模型。
39.s302：基于至少一个直管模型与至少一个弯管模型，分别制造至少一个试验直管111和至少一个试验弯管112。
40.以及，上述步骤s102中，将各试验弯管112与各试验直管111根据三维模型拼焊在一起，得到试验管路组件1，如图3所示，包括下述步骤：s303：将各试验弯管112与各试验直管111根据三维模型拼焊在一起，得到试验管路11。
41.s304：将试验管路11两端分别与连接件通过焊接连接，得到试验管路组件1。
42.在本实施例中，将管路的三维模型分割成至少一个直管模型和至少一个弯管模型，并分别制造至少一个试验直管111和至少一个试验弯管112，如图7所示；然后将各试验直管111和各试验弯管112拼焊在一起得到试验管路11，如图6所示，然后试验管路11与现有的连接件焊接。分别制造管路的试验直管部分与试验弯管部分，使得试验管路11无需弯折，提高了试验管路11的接口位置精度，降低了试验管路11的装配难度，提高了试验生产效率，同时提高试验管路11结构布局的紧凑性。
43.在本技术实施例中，采用激光焊接或全位置焊接，将试验直管111、试验弯管112焊接在一起。
44.在一些可能的实施方式中，上述步骤s202中，基于至少一个直管模型、至少一个弯管模型以及至少一个连接件模型，分别制造至少一个试验直管111、至少一个试验弯管112和至少一个试验连接件12，流程图如图4所示，包括下述步骤：
s401：基于至少一个弯管模型以及至少一个连接件模型，采用增材制造，得到至少一个试验弯管112与至少一个试验连接件12；增材制造过程需用到基板和支撑件。
45.s402：将各试验弯管112与各试验连接件12进行热处理；去除各试验弯管112与试验连接件12外部的基板和支撑件。
46.s403：基于至少一个直管模型，通过对标准管材进行机械加工，得到至少一个所述试验直管111。
47.在本技术实施例中，将管路组件的三维模型分割成至少一个弯管模型、至少一个直管模型以及至少一个连接件模型，通过增材制造得到至少一个试验弯管112与至少一个试验连接件12；在增材制造过程中需要用到基板和支撑件，防止至少一个试验弯管112与至少一个试验连接件12在增材制造过程中发生形变；然后将各试验弯管112与各试验连接件12进行热处理，从而去除应力，热处理工艺包括固溶处理；然后去除热处理过程中用于固定各试验弯管112与各试验连接件12的基板和支撑件。根据至少一个直管模型，通过对标准管材进行机械加工，得到至少一个所述试验直管111。试验直管111、试验弯管112以及试验连接件12的制造可以同时进行，从而提高生产效率。
48.可选地，在本技术的一个实施例中，将管路的三维模型分割成至少一个弯管模型和至少一个直管模型，通过增材制造得到至少一个试验弯管112；然后将各试验弯管112进行热处理，从而去除应力，热处理工艺包括固溶处理；然后去除热处理过程中用于固定各试验弯管112的基板和支撑件。根据至少一个直管模型，通过对标准管材进行机械加工，得到至少一个所述试验直管111。试验直管111和试验弯管112的制造可以同时进行，从而提高生产效率。在本实施例中，连接件是现有的部件，不使用增材制造。
49.在一些可能的实施方式中，上述步骤s202中，基于至少一个直管模型、至少一个弯管模型以及至少一个连接件模型，分别制造至少一个试验直管111、至少一个试验弯管112和至少一个试验连接件12，还包括：对各试验弯管112与所述试验连接件12进行射线检测。
50.在本技术实施例中，在去除增材制造过程中用于固定各试验弯管112与各试验连接件12的基板和支撑件后，对各试验弯管112和各试验连接件12进行射线检测，确定各试验弯管112和各试验连接件12中是否存在裂痕或漏孔，射线检测合格的试验弯管112与试验连接件12进行后续步骤，射线检测合格的试验弯管112与试验连接件12重复上述步骤s401-s402。
51.在一些可能的实施方式中，上述步骤s102，将各试验弯管112与各试验直管111根据三维模型拼焊在一起，得到试验管路组件1之后，以及上述步骤s103，确定试验管路组件1与管路组件的三维模型的参数偏差之前，还包括下述至少一项：对试验管路组件1进行表面渗透检测和/或射线检测。
52.对试验管路组件1的内壁进行表面处理，直到试验管路组件1的内壁的粗糙度符合设计粗糙度范围。
53.在本技术实施例中，将各试验弯管112与各试验直管111根据三维模型拼焊在一起后，对试验管路组件1进行表面渗透检测和/或射线检测，避免试验管路组件1中存在裂痕或漏孔；然后，对检测合格的试验管路组件1的内壁进行表面处理，直到试验管路组件1的内壁的粗糙度符合设计粗糙度范围。
54.在本技术实施例中，管路组件的材料可以包括316l不锈钢或gh4169镍基高温合金。
55.在一些可能的实施方式中，试验管路组件1与管路组件的三维模型的参数包括下述至少一项：折弯半径、直线段长度、折弯角度、扭转角度。
56.在本技术实施例中，试验管路组件1与管路组件的三维模型对比的参数主要包括：折弯半径、直线段长度、折弯角度、扭转角度。通过这些参数的对比，确定试验管路组件1与管路组件三维模型之间的偏差，从而根据参数偏差修正管路组件的三维模型，进而制造出符合要求的实际管路组件。
57.在一些可能的实施方式中，确定试验管路组件1与管路组件的三维模型的参数偏差，包括：建立试验管路组件1的三维模型；确定出试验管路组件1的三维模型的参数与管路组件的三维模型的参数的偏差。或，对试验管路组件1进行三坐标测绘，得到所述试验管路组件的参数；确定出试验管路组件1的参数与管路组件的三维模型的参数的偏差。
58.可选地，在本技术实施例中，可以通过建立试验管路组件1的三维模型，通过对比试验管路组件1的三维模型的参数与管路组件的三维模型的参数，得出二者之间的参数偏差。或者通过三坐标测绘的方法，通过测绘试验管路组件1计算得出试验管路组件1的各参数，然后对比试验管路组件1的参数与管路组件的三维模型的参数，得出二者之间的参数偏差。
59.在一些可能的实施方式中，建立试验管路组件1的三维模型，包括：对试验管路组件1进行实体扫描建模，得到试验管路组件1的三维模型。
60.在本技术的实施例中，通过对试验管路组件1进行实体扫描建模，得到试验管路组件1的三维模型，通过对比试验管路组件1的三维模型的参数与管路组件的三维模型的参数，得出二者之间的参数偏差。进而根据偏差对三维模型进行调整，使得制造的实际管路组件的接口位置精度更高，从而减少修配的工作量，提高生产效率。
61.下面参照图5-7，对本技术实施例提供的火箭发动机管路的制造方法的一个具体实施例进行详细介绍：1、建立火箭发动机的管路组件的三维模型。
62.根据火箭发动机的组件的图纸，在发动机数字样机中建立管路组件的三维模型。
63.2、从三维模型中划分出至少一个直管模型和至少一个弯管模型。
64.将三维模型按照直管部分和弯管部分分割，划分出至少一个直管模型和至少一个弯管模型。
65.3、分别制造至少一个试验直管111和至少一个试验弯管112。
66.根据至少一个弯管模型，采用增材制造，得到至少一个试验弯管112，如图7所示，将试验弯管112进行热处理去除应力，然后去除试验弯管112外部用于固定和支撑试验弯管112的基板和支撑件，接着对试验弯管112进行射线检测，通过射线检测试验弯管112中是否存在裂痕或漏孔，若试验弯管112中存在裂痕或漏孔将返回增材制造步骤，并重复上述步骤；若试验弯管112中不存在裂痕或漏孔将继续后续步骤。其中，增材制造过程中需使用基板和支撑件，从而避免至少一个试验弯管112在增材制造过程中发生形变。
67.根据至少一个直管模型，通过对标准管材进行机械加工，得到至少一个试验直管
111，如图7所示。试验弯管112与试验直管111同时制造，可以节约制造的时间。
68.4、将各试验弯管112和各试验直管111拼焊在一起。
69.采用激光焊接或全位置焊接，将各试验弯管112和各试验直管111根据三维模型拼焊在一起，得到试验管路11，如图6所示。采用激光焊接或全位置焊接，将试验管路11两端分别与连接件焊接在一起，得到试验管路组件1。
70.5、对试验管路组件1进行检测。
71.对试验管路组件1进行表面渗透检测和/或射线检测，查看试验管路组件1中是否存在裂痕或漏孔，若存在裂痕或漏孔则返回上述步骤4，若不存在裂痕或漏孔，则继续后续步骤。
72.6、对试验管路组件1的内壁进行表面处理。
73.对试验管路组件1的内壁进行表面处理，通过检测，确保试验管路组件1内壁的粗糙度符合设计粗糙度范围。
74.7、确定试验管路组件1与管路组件的三维模型的参数偏差。
75.确定试验管路组件1与管路组件的三维模型的参数偏差可以采用如下两种方法。方法一：对试验管路组件1进行实体扫描建模，得到试验管路组件1的三维模型，通过对比试验管路组件1的三维模型的参数与管路组件的三维模型的参数，得到二者之间的参数偏差。方法二：对试验管路组件1进行三坐标测绘，根据测绘出的数据，通过计算得出试验管路组件1的各参数，通过对比试验管路组件1的参数与管路组件的三维模型的参数，得到二者之间的参数偏差。
76.8、制造实际管路组件。
77.根据试验管路组件1与管路组件的三维模型之间的偏差，修正管路组件的三维模型，根据修正后的三维模型，采用重复上述步骤，制造实际管路组件。
78.基于同一发明构思，本技术实施例还提供了一种火箭发动机管路组件，采用如第一方面的火箭发动机管路组件的制造方法制造获得。
79.由于火箭发动机管路采用了前述各实施例提供的任一种火箭发动机管路组件的制造方法，其原理和技术效果请参阅前述各实施例，在此不再赘述。
80.应用本技术实施例，至少能够实现如下有益效果：1、本技术实施例中，通过先根据管路组件的三维模型制造试验管路组件1，通过对比试验管路组件1与管路组件的三维模型得到二者之间的参数偏差，然后根据参数偏差调整三维模型，根据调整后的三维模型制造实际管路组件，从而提高实际管路组件的接口位置精度。
81.而且，本技术实施例中省略了弯制管路（即将直管弯制成弯管）的步骤，使得弯曲半径以及相邻折弯处之间的直线段长度不会限制管路组件的结构布局，从而能将管路组件布局的更加紧凑，能够提高火箭发动机的结构的紧凑性；而且省略弯制管路的步骤还可以减少现场修配工作量，从而提高管路组件的生产效率。
82.2、在本实施例中，将管路组件的三维模型分割成至少一个直管模型、至少一个弯管模型以及至少一个连接件模型，然后根据至少一个直管模型、至少一个弯管模型以及至少一个连接件模型，分别制造至少一个试验直管111、至少一个试验弯管112和至少一个试验连接件12，从而将各试验直管111、各试验弯管112与各试验连接件12根据三维模型拼焊
在一起，得到试验管路组件1。试验连接件12与管路的试验直管111以及试验弯管112一同制造，并拼焊在一起。在装配时，无需对管路接口位置进行修配，从而减少现场的修配工作量。
83.3、在本实施例中，管路组件的三维模型包括管路的三维模型和连接件的三维模型，将管路的三维模型分割成至少一个直管模型和至少一个弯管模型，并分别制造至少一个试验直管111和至少一个试验弯管112，通过将各试验直管111和各试验弯管112拼焊在一起得到试验管路11，然后试验管路11与现有的连接件焊接。分别制造管路的试验直管部分与试验弯管部分，使得试验管路11无需弯折，提高了试验管路11的接口位置精度，降低了试验管路11的装配难度，提高了试验生产效率，同时提高试验管路11结构布局的紧凑性。
84.本技术领域技术人员可以理解，本技术中已经讨论过的各种操作、方法、流程中的步骤、措施、方案可以被交替、更改、组合或删除。进一步地，具有本技术中已经讨论过的各种操作、方法、流程中的其他步骤、措施、方案也可以被交替、更改、重排、分解、组合或删除。进一步地，现有技术中的具有与本技术中公开的各种操作、方法、流程中的步骤、措施、方案也可以被交替、更改、重排、分解、组合或删除。
85.在本技术的描述中，词语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系，为基于附图所示的示例性的方向或位置关系，是为了便于描述或简化描述本技术的实施例，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
86.术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
87.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
88.在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
89.应该理解的是，虽然附图的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤的实施顺序并不受限于箭头所指示的顺序。除非本文中有明确的说明，否则在本技术实施例的一些实施场景中，各流程中的步骤可以按照需求以其他的顺序执行。而且，各流程图中的部分或全部步骤基于实际的实施场景，可以包括多个子步骤或者多个阶段。这些子步骤或者阶段中的部分或全部可以在同一时刻被执行，也可以在不同的时刻被执行在执行时刻不同的场景下，这些子步骤或者阶段的执行顺序可以根据需求灵活配置，本技术实施例对此不限制。
90.以上所述仅是本技术的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术的方案技术构思的前提下，采用基于本技术技术思想的其他类似实施手段，同样属于本技术实施例的保护范畴。