1.本实用新型涉及胶合板生产领域，特别是涉及一种胶合板的单板生产系统。
背景技术：
2.胶合板是由多张单板通过胶水粘合压紧制造而成，在胶合板生产过程中需要现将一张张的基材薄板预先粘合成一定厚度的单板，再将多张单板粘合压紧形成胶合板。目前在单板的生产工序中都是人工单块板进行粘合生产，生产效率低，且生产出来的单板长度和宽度误差较大，在单板裁剪工序中都是通过锯齿进行切割裁剪，锯齿切割容易导致桉木薄板切口开裂，同时锯齿切割的行程较长切割时间较长，导致桉木薄板品质差废品率高，切割效率低；现有单板生产线自动化程度低，没有集成在一条生产线生产，工人劳动强度大，工位多人员成本高，生产出来的单板不能自动统一堆放送入下一工序。
3.以上背景技术内容的公开仅用于辅助理解本实用新型的实用新型构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日已经公开的情况下，上述背景技术不应当用于评价本技术的新颖性和创造性。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的是提供一种胶合板的单板生产系统解决目前生产的单板长度和宽度误差较大，单板切口易开裂使得单板品质差废品率高；现有生产设备切割时间长效率低，自动化程度低，没有集成在一条生产线生产，工人劳动强度大，工位多人员成本高，生产出来的单板不能自动统一堆放送入下一工序的问题。
5.为了实现以上目的，本实用新型采用的技术方案如下：
6.一种胶合板的单板生产系统，其特征在于：包括粘合输送装置、裁剪装置、导料装置和控制器，所述导料装置包括长型支撑架、导料滚轴、第一减速电机和两块架空板，所述长型支撑架前后设有若干组导料轴承，所述导料滚轴分别安装在导料轴承上，所述导料滚轴一端均设有导料齿轮，所述导料齿轮上安装有链条，所述安装在最左端的导料滚轴尾端还设有一个皮带轮，所述第一减速电机固定在长型支撑架左部下方，所述第一减速电机与皮带轮通过皮带相连接，所述长型支撑架右端设有一个导料斗；所述两块架空板安装在所述导料斗右旁地面；所述裁剪装置安装在所述粘合输送装置右部上方；所述导料装置安装在所述粘合输送装置右旁；所述控制器安装在所述粘合输送装置上；所述控制器分别与粘合输送装置、裁剪装置和导料装置相连接。
7.进一步地，所述粘合输送装置包括长型支撑框架、传送组件、驱动组件，所述长型支撑框架右端设有一个裁剪台，所述裁剪装置安装在裁剪台上，所述长型支撑框架两侧均匀设有若干组输送轴承；所述传送组件包括输送滚轴和传送带，所述输送滚轴分别安装在所述长型支撑框架两侧的输送轴承上，所述输送滚轴的右端均设有传送齿轮，所述传送齿轮上安装传送链条，所述传送带安装在输送滚轴上；所述驱动组件包括驱动齿轮和第二减速电机，所述驱动齿轮安装在所述最左端的输送滚轴尾端，所述第二减速电机安装在所述
长型支撑框架的左下部，所述控制器安装在所述长型支撑框架的右下端，所述第二减速电机通过驱动链条与驱动齿轮连接；所述控制器与第二减速电机连接。
8.进一步地，所述长型支撑框架底部设有若干根支撑杆，所述长型支撑框架底部左侧的支撑杆上设有一块支撑板，所述第二减速电机安装在所述支撑板上。
9.进一步地，所述传送齿轮的上方设有一个护板，所述护板固定在所述长型支撑框架上。
10.进一步地，所述长型支撑框架的前部和左部上方分别设有定位板，所述定位板上均设有长度尺寸刻度线。
11.进一步地，所述裁剪装置包括支撑架、液压缸、闸刀、限位组件、定位组件，所述液压缸均匀的安装所述支撑架上方，所述闸刀顶部与液压缸连接将闸刀安装在所述支撑架中部内；所述限位组件分别安装后在所述支撑架左部和右部，所述限位组件包括齿条、限位齿轮、滚动轴、延长板，所述齿条安装在所述支撑架前后的左右两侧，所述限位齿轮分别固定在滚动轴的两端并与所述支撑架左右两侧的齿条相啮合，所述延长板右端分别固定在所述闸刀前后的左右两侧，所述延长板左部分别安装有一个滚动轴承，所述滚动轴安装在所述滚动轴承上。
12.进一步地，所述支撑架底部设有一个裁剪板，所述裁剪板中部设有一个裁剪口，所述裁剪口与所述闸刀相配合。
13.进一步地，所述定位组件包括压紧器和压板，所述压紧器包括固定杆、压杆和弹簧，所述固定杆上部内设有行程腔，所述行程腔下部为滑孔，所述压杆上端为行程块，下端为压块；所述行程块与所述行程腔相配合，所述压杆中部与所述滑孔相配合，所述弹簧安装在所述压块和固定杆之间；所述压板安装所述压块下方；所述压紧器分别安装在所述闸刀前后的左右两侧。
14.进一步地，所述闸刀底部为刀口。
15.与现有技术相比，本实用新型的优点及有益效果为：
16.1、本实用新型主要由粘合输送装置、裁剪装置、导料装置和控制器组成，形成一条具备基材薄板粘合，单板输送，单板裁剪，单板导料堆料功能的完整高效的单板生产线，具有自动化程度高，工位少，工人劳动强度小，能有效的降低企业人员成本高，提高生产效率。
17.2、本实用新型的粘合输送装置主要功能为基材薄板粘合和单板输送，在粘合输送装置上一次可粘合成一块较长的单板，可根据定位板上的刻度线进行粘贴，保证长度和宽度一致，再利用驱动组件驱动传送组件将粘贴后的单板传送到裁剪台进行裁剪，即得到宽度和长度一致的单板。粘合输送装置生产的出的单板具有长度和宽度统一、合格率高、产品质量高的优点，能有效的提高生产效率。
18.3、本实用新型的裁剪装置，通过液压缸固定在支撑架上推动闸刀上下运动实现对单板快速裁剪，一刀即可完成单板裁剪，单板的切口不会开裂，具有裁剪速度快，生产出的单板品质高，废品率低的优点，能有效的提高单板裁剪效率，从而提高胶合板的整体生产效率。
19.4、本实用新型的导料装置主要由长型支撑架、导料滚轴、第一减速电机和两块架空板组成，导料滚轴安装在长型支撑架上，第一减速电机可驱动导料滚轴同步转动，将裁剪好的单板导入到两块架空板上进行堆积，当堆积到一定数量后，即可使用叉车将其运输到
下一工序进行加工。
附图说明
20.图1为本实用新型导料装置的主视图；
21.图2为本实用新型导料装置的俯视图；
22.图3为本实用新型的结构示意图；
23.图4为本实用新型粘合输送装置和裁剪装置配合的结构示意图；
24.图5为本实用新型粘合输送装置和裁剪装置配合的左视图；
25.图6为本实用新型粘合输送装置和裁剪装置配合的俯视图；
26.图7为本实用新型裁剪装置的主视图；
27.图8为本实用新型定位组件的结构示意图。
具体实施方式
28.下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本实用新型的范围及其应用。
29.如图1～8所示，所述一种胶合板的单板生产系统，其特征在于：包括粘合输送装置1、裁剪装置2、导料装置3和控制器4，所述导料装置3包括长型支撑架5、导料滚轴6、第一减速电机7和两块架空板8，所述长型支撑架5前后设有若干组导料轴承9，所述导料滚轴6分别安装在导料轴承9上，用于传导裁剪后的单板，所述导料滚轴6一端均设有导料齿轮10，所述导料齿轮10上安装有链条，用于实现导料滚轴6同步转动，所述安装在最左端的导料滚轴6尾端还设有一个皮带轮11，所述第一减速电机7固定在长型支撑架5左部下方，所述第一减速电机7与皮带轮11通过皮带12相连接，用于驱动皮带轮11转动并带动导料滚轴6同步转动，所述长型支撑架5右端设有一个导料斗13，用于将单板导入两块架空板8上；所述两块架空板8安装在所述导料斗13右旁地面，用于将单板架空，便于叉车插入底部将单板运输到下一工序；所述裁剪装置2安装在所述粘合输送装置1右部上方，用于裁剪粘合好的单板；所述导料装置3安装在所述粘合输送装置1右旁，用于传导裁剪后的单板；所述控制器4安装在所述粘合输送装置1上；所述控制器4分别与粘合输送装置1、裁剪装置2和导料装置3相连接，用于分别控制粘合输送装置1、裁剪装置2和导料装置3工作。
30.进一步地，所述粘合输送装置1包括长型支撑框架14、传送组件15、驱动组件16，所述长型支撑框14架右端设有一个裁剪台17，用于安装裁剪装置2对较长的单板进行裁剪，所述裁剪装置2安装在裁剪台17上，所述长型支撑框架14两侧均匀设有若干组输送轴承18；所述传送组件15包括输送滚轴19和传送带20，所述输送滚轴19分别安装在所述长型支撑框架14两侧的输送轴承18上，所述输送滚轴19的右端均设有传送齿轮21，所述传送齿轮21上安装传送链条22，传送链条22连接各输送滚轴19右端的传送齿轮21实现输送滚轴19同步转动，所述传送带20安装在输送滚轴19上，传送带20用于承载单板；所述驱动组件16包括驱动齿轮23和第二减速电机24，所述驱动齿轮23安装在所述最左端的输送滚轴19尾端，所述第二减速电机24安装在所述长型支撑框架14的左下部，所述控制器4安装在所述长型支撑框架14的右下端，所述第二减速电机24通过驱动链条25与驱动齿轮23连接，通过带动最左端的输送滚轴19转动即可实现各输送滚轴同步转动；所述控制器4与第二减速电机24连接，用
于控制第二减速电机24工作。
31.进一步地，所述长型支撑框架14底部设有若干根支撑杆26，起到支撑作用，所述长型支撑框架14底部左侧的支撑杆26上设有一块支撑板27，支撑板27固定在支撑杆26，所述第二减速电机24安装在所述支撑板上。
32.进一步地，所述传送齿轮21的上方设有一个护板28，防止多余的木屑掉落在传送齿轮上卡死，所述护板28固定在所述长型支撑框架14上。
33.进一步地，所述长型支撑框架14的前部和左部上方分别设有定位板29，所述定位板29上均设有长度尺寸刻度线，在粘合基材薄板时其宽度和长度可利用定位板29上的刻度线进行量取，粘贴完成后得到宽度和长度统一的较长的单板。
34.进一步地，所述裁剪装置2包括支撑架30、液压缸31、闸刀32、限位组件33、定位组件34，所述液压缸31均匀的安装所述支撑架30上方，所述闸刀32顶部与液压缸31连接将闸刀32安装在所述支撑架30中部内，液压缸31推动闸刀32上下运动做工；所述限位组件33分别安装后在所述支撑架30左部和右部，所述限位组件33包括齿条35、限位齿轮36、滚动轴37、延长板38，所述齿条35安装在所述支撑架30前后的左右两侧，用于与限位齿轮36配合，所述限位齿轮36分别固定在滚动轴37的两端并与所述支撑架30左右两侧的齿条35相啮合，实现滚动轴37上下运动，所述延长板38右端分别固定在所述闸刀32前后的左右两侧，所述延长板38左部分别安装有一个滚动轴承39，所述滚动轴37安装在所述滚动轴承39上，当闸刀32上下运动时带动两侧的滚动轴37转动，限位齿轮36与齿条35相啮合，可紧紧的将闸刀32限位住防止闸刀32左右摆动。
35.进一步地，所述支撑架30底部设有一个裁剪板40，所述裁剪板40中部设有一个裁剪口41，所述裁剪口41与所述闸刀32相配合；所述闸刀32底部为刀口42，通过刀口42与裁剪口41相配合将单板切断，一刀即可完成单板裁剪，单板的切口不会开裂，可提高单板产品的合格率。
36.进一步地，所述定位组件34包括压紧器43和压板44，所述压紧器43包括固定杆45、压杆46和弹簧47，所述固定杆45上部内设有行程腔48，所述行程腔48下部为滑孔49，所述压杆46上端为行程块50，下端为压块51；所述行程块50与所述行程腔48相配合，行程块50在行程腔48内伸缩移动，所述压杆46中部与所述滑孔49相配合，压杆46中部在滑孔49内伸缩移动，所述弹簧47安装在所述压块51和固定杆45之间，弹簧47顶住固定杆45给压块51一个向下的压力；所述压板44安装所述压块51下方，用于裁剪前压紧单板；所述压紧器43分别安装在所述闸刀32前后的左右两侧，裁剪时压紧单板可防止单板往上翘。
37.本实用新型的使用方法和原理为：
38.s1：基材薄板粘合和对刀，先将经过涂胶机涂胶后的基材薄板一张张的放置在传送带20上，根据所需的厚度来决定叠加基材薄板的层数，在粘合基材薄板时其宽度和长度可利用定位板29上的刻度线进行量取，粘贴完成后得到宽度和长度统一的较长的单板，然后通过控制器4控制第二减速电机24启动带动驱动齿轮23使输送滚轴19转动，由于各输送滚轴19之间安装有传送链条22可实现输送滚轴19同步转动并带动传送带20转动将较长的单板输送到裁剪台17，直到单板的右端到达裁剪口41位置，即完成对刀。
39.s2：单板裁剪和导料，启动控制器4程序，第二减速电机24启动带动驱动齿轮23使输送滚轴19转动(此时第一减速电机7同步启动带动导料滚轴6转动)，传送带20转动将较长
的单板输送到裁剪台17右部，达到设定的输送长度后，第二减速电机24和第一减速电机7停止工作，此时液压缸31工作驱动闸刀32向下运动，压紧器43先接触单板将其压紧防止单板往上翘，压紧器43压紧后闸刀32的刀口42与裁剪口41相配合将单板裁剪断，液压缸31带动闸刀32回位，即完成裁剪。然后第二减速电机24和第一减速电机7继续开始启动，传送带20继续将较长的单板输送到裁剪台17右部，同时导料滚轴6转动将裁剪后的单板导入导料斗13滑到两块架空板8上方，单板输送到裁剪台17右部达到设定的输送长度后，裁剪装置2继续工作对较长的单板进行裁剪，重复上述工序直至对较长的单板完成裁剪输送到两块架空板8上方。粘合好的一块较长的单板可裁剪成尺寸大小相同的六块单板，裁剪五次即可完成，裁剪完成后继续重复s1的步骤然后再进行裁剪和导料，当两块架空板8的上方堆满单板后，即可使用叉车将其运输到下一工序进行加工。
40.以上内容是结合具体的/优选的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，其还可以对这些已描述的实施例做出若干替代或变型，而这些替代或变型方式都应视为属于本实用新型的保护范围。